Fotos Volvo, Divulgação
Fábrica de Curitiba recebeu aprimoramentos tecnológicos para montagem dos veículos FH, FM e FMX
Nesta semana, entrou em produção a nova linha de caminhões pesados Volvo, na fábrica de Curitiba (PR). A unidade industrial da marca no Brasil aprimorou ainda mais os conceitos de Indústria 4.0, com avanços na digitalização dos processos produtivos, robótica avançada e uso intenso de tecnologias de dados, além de simulação e realidade virtual para desenvolvimento dos processos e das pessoas.
O complexo fabril reúne três fábricas distintas: motores e transmissões, cabines e a linha de montagem dos veículos. Todas trabalham de forma sincronizada, de maneira que no ingresso de um novo pedido de produção cada chassi é identificado por sistemas inteligentes que monitoram o trabalho dos vários pontos de manufatura da fábrica. “Em Curitiba, reunimos a fabricação de veículos numa única unidade, o que traz ganhos em processos e qualidade. Toda a fábrica se preparou para mais uma vez antecipar as tendências do segmento de veículos de transporte de carga”, destaca Cyro Martins, vice-presidente de manufatura da Volvo.
A fábrica brasileira há muito tempo conta com processos automatizados. Drones responsáveis pelo inventário de peças no estoque, estações de produção digitalizadas, análise e simulação virtual de produtos e processos ou mesmo a movimentação autônoma de materiais para o abastecimento da linha por AGVs (automated guided vehicles) – pequenos veículos autoguiados que trafegam pela fábrica sem a interferência humana – há muito fazem parte da rotina fabril.
Com a introdução dos novos caminhões a variabilidade da linha aumentou. Há mais de duas mil possibilidades de configurações distintas. A inteligência aplicada na produção permite sincronia de todos os processos.
Entre as novidades, está a adaptabilidade da linha para atender a conectividade ainda maior dos novos caminhões. O pacote de softwares dos veículos já é carregado nas operações de pré-montagem, por meio de um link dedicado, reduzindo para minutos o que poderia levar horas. Apertadeiras eletrônicas substituíram dispositivos pneumáticos e dosam exatamente o torque dos parafusos, que podem chegar a quatro mil, dependendo do modelo do veículo.
Robôs isolados na fábrica ficaram no passado. “Hoje vemos cada vez mais a interação homem-máquina em uma colaboração perfeita. Mas isso exige treinamento específico”, destaca Ronaldo Cristo, gerente de projeto, responsável pela industrialização dos novos veículos. Na fábrica, a fixação do para-brisas e do vidro traseiro, a montagem do climatizador e a colocação da escotilha dos caminhões já eram realizadas com o auxílio de robôs, que agora entram em operação também na montagem do painel de instrumentos. Um robô colaborativo controla o volume exato de aplicação de selante e câmeras inspecionam de forma instantânea o resultado.
Um amplo programa de treinamento foi desenvolvido meses antes dos primeiros veículos chegarem à produção seriada. A tecnologia de realidade virtual é agora usada para oferecer treinamento de alto padrão. Com óculos e equipamentos especiais, os operadores treinam virtualmente a fixação de componentes diversos, poupando tempo de adaptação na linha e aumentando a qualidade.
